陽如坤在演講中提到，中國電池產(chǎn)業(yè)在全球市場中占據(jù)了60-70%的份額，盡管這是一個值得慶祝的成績，但也面臨許多挑戰(zhàn)。2023年，中國的動力電池產(chǎn)量突破了700GWh，顯示出行業(yè)的快速增長。預(yù)計這一趨勢將繼續(xù)，未來的電池產(chǎn)業(yè)將保持高速發(fā)展。中國的電池產(chǎn)業(yè)規(guī)模已經(jīng)達到1.4萬億元人民幣，展望今年上半年，數(shù)據(jù)仍然樂觀，盡管處于“低估”狀態(tài)，但依然顯示出行業(yè)的強勁發(fā)展?jié)摿?。陽如坤指出，?060年，中國的非化石能源將占據(jù)能源結(jié)構(gòu)的80%以上。考慮到這一點，未來的能源儲存需求將大幅增加，尤其是風能和太陽能需要相應(yīng)的儲存解決方案。預(yù)計到2060年，能源儲存需求將達到50TGWh或更多。目前，中國電池的年產(chǎn)量尚不足1TGWh，這表明電池領(lǐng)域未來的發(fā)展空間依然巨大。

1. 安全性問題

雖然電池行業(yè)發(fā)展迅速，但制造過程中仍然存在不少安全隱患。電池制造的合格率僅為92%到95%，部分企業(yè)甚至低于90%。與國際上大規(guī)模制造的基本合格率98%相比，中國電池制造的質(zhì)量還有待提高。同時，最近發(fā)生的一些電池著火事件也暴露了目前電池在熱失控管理方面的不足。陽如坤指出，電池的著火率為萬分之7.2，而在未來，這一比例需要降至百萬分之一，甚至是十億分之一，才能達到家用電器的安全標準。

2. 材料與產(chǎn)能利用率低
目前電池生產(chǎn)過程中材料利用率僅為90%到94%，這意味著約10%的材料在生產(chǎn)過程中被浪費。此外，電池的產(chǎn)能利用率也較低，特別是在過去一年中，產(chǎn)能利用率僅為50%左右。這主要歸因于高端產(chǎn)能的過剩，而非全生命周期制造模式的缺失。

3. 標準化和工藝研究不足
電池行業(yè)缺乏統(tǒng)一的標準和規(guī)范，導(dǎo)致回收體系難以建立，回收率低下。同時，電池行業(yè)在制造工藝的深度研究方面投入不足，缺乏對制造過程中各個環(huán)節(jié)的精細化管理。這導(dǎo)致在從材料設(shè)計到制造、使用、回收的全生命周期中，難以形成閉環(huán)管理。

陽如坤提出了提升電池制造質(zhì)量和安全性的幾項關(guān)鍵策略：

1. 完善材料、標準、裝備和數(shù)據(jù)管理
他強調(diào)，提升制造質(zhì)量首先需要從材料研究入手，制定統(tǒng)一的產(chǎn)業(yè)標準，并結(jié)合先進的制造裝備和數(shù)據(jù)閉環(huán)系統(tǒng)。通過實時數(shù)據(jù)的反饋與監(jiān)測，可以有效提高制造過程的安全性和效率。

2. 實現(xiàn)“三大流”的連續(xù)性管理
陽如坤指出，大規(guī)模制造的核心在于實現(xiàn)物料流、信息流和能量流的連續(xù)性管理。在電池生產(chǎn)過程中，應(yīng)盡量避免“走走停停”的模式，實現(xiàn)平穩(wěn)連續(xù)的生產(chǎn)過程。例如，傳統(tǒng)的卷繞機和疊片工藝多采用間歇性工作模式，而通過技術(shù)改進，可以將其轉(zhuǎn)變?yōu)檫B續(xù)操作，大幅提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

3. 智能化和精密制造技術(shù)

陽如坤認為，未來電池制造將進一步向智能化和精密制造方向發(fā)展。電池制造需借鑒半導(dǎo)體制造技術(shù)，逐步引入量子力學(xué)、光機電一體化等先進技術(shù)。例如，通過優(yōu)化卷繞機的設(shè)計，已使隔膜張力從5%降至1%，大幅度減少了材料浪費并提升了制造精度。同時，高速疊片技術(shù)的發(fā)展，使生產(chǎn)效率從600PPM提高到800PPM，這些創(chuàng)新推動了電池制造的效率和質(zhì)量的雙重提升。

今年，新能源電池路線圖3.0即將發(fā)布，由陽如坤負責牽頭制定。該路線圖將針對電池的尺寸、規(guī)格、質(zhì)量和安全問題進行修訂，并提出更高的發(fā)展要求。標準化和安全性將成為未來電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展的重要方向，確保整個產(chǎn)業(yè)能夠適應(yīng)快速發(fā)展的需求。